Процес виробництва для високоточної латунної смуги вимагає поєднання металургійних, прес-формування, теплопроводиться та точного тестування. Нижче наведено основні потоки процесу та ключові технічні моменти:
1. Підготовка сировини: точний контроль складу сплаву
1. Партія та плавлення
-Alloy склад: типова високоточна латунна смуга включає H65 (Cu65%, Zn35%) та H62 (Cu62%, Zn38%), при цьому додаються сліди (наприклад, 0,1%-0,3%PB для поліпшення мальовності та 0,2%-0,5%SN до підвищення стійкості до корозій).
-По-процесом: Використовується вакуумна плавильна піч або індукційна піч середньої частоти, при цьому температура плавлення контролюється при 1100-1200 градусах для запобігання випаровування цинку (точка кипіння цинку-907 градусів) і призводить до сегрегації.
Для ізоляції смуги та зменшення окислення додається покрив агент (наприклад, вугілля). Азот або аргон вводяться на завершальних етапах плавлення для видалення включення (вміст оксиду цільового менше або дорівнює 0,005%, вміст газу менше або дорівнює 5ppm) . 2. процес лиття
-Перміновий кастинг: Використовується горизонтальний або вгору безперервний кастинг. Розміри злиття, як правило, товщиною 20-50 мм і шириною 100-300 мм.
-Клюмування клавіш: Швидкість охолодження: Температура води у формі підтримується на 20-30 градусів, а швидкість лиття підтримується на рівні 0,5-2 м/хв для забезпечення тонкого зерна зерна (середній розмір зерна менше або дорівнює 50 мкм) та відсутності порожнин/повітряних отворів усадки. Відпал з’їзду: відпал гомогенізації проводиться відразу після лиття (температура 550-650 градусів, утримуйте 2-4 години) для усунення дендритної сегрегації та покращення процесу гарячого кочення.
Ii. Пластикова обробка: мультипасове прокатка досягає високої точності
(I) Гаряче прокатка
-Припія: розкачайте злиття в смужку товщиною 3-10 мм, розбивайте литлу структуру та збільшуйте щільність. Параметри процесу: Температура нагріву: 650-800 градусів (зменшується зі збільшенням вмісту міді, наприклад, 750 градусів для H65 та 850 градусів для H80), час тримає: 1-2 години. Пропуски прокатки: використовується 4-кратний гарячий прокатний комбінат із загальним зниженням на 60% -80% та зменшенням однопрохідного зменшення менше або дорівнює 25%, щоб уникнути розтріскування. Охолодження після прокрутки: охолодження повітря або води до кімнатної температури, товщина масштабу оксиду поверхні контролюється менше або дорівнює 5 мкм.
(Ii) Холодне прокат
Основний процес: Множинні пропуски холодного прокатки досягають зниження товщини (від 3 мм до 0,05-1,5 мм) та контролю за продуктивністю, що вимагає високоточної котячої комбінації та системи контролю натягу.
Ключові технології:
1. Тип млина:
Для смуги середньої товщиною (більше або дорівнює 0,3 мм): використовується 4-кратний реверс-млин із співвідношенням діаметра рулону (робочий рулон/резервний рулон) 1: 3-1: 5 та точність контролю сили рулонної сили ± 1%. Ультратонка смуга (<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2. Процес прокатки:
Зниження проходу: 15% -25% для початкових проходів, менше або дорівнює 10% для подальших точних пропусків, щоб уникнути надмірного затвердіння.
Змащення нафти: Використовуйте мінеральну олію з низькою в'язкістю (кінематична в'язкість 4-8 мм²/с) або синтетичне ефірне масло. Контролюйте температуру рухомого масла на 30-50 градусів і забезпечуйте шорсткість поверхні Ra менше або дорівнює 0,8 мкм.
Контроль натягу: після натягу / попереднє натяг=1.1-1.3, щоб запобігти відхиленню смуги або утворення хвилі. Підтримуйте рівномірність товщини в межах ± 0,5%.
Iii. Термічна обробка: подвійний контроль за продуктивністю та точністю
1. Проміжний відпал (відпал перекристалізації)
Призначення: усунути загартовування роботи холодного кочення, відновлюйте пластичність та підготуйтеся до подальшого прокатки . - Процес: Температура: 500-650 градусів (580 градусів для латуні H65), утримуйте час: 30-120 хвилин, збільшуючись товщиною.
- Обладнання: Використовуйте печі безперервного відпалу (наприклад, піч-валик-валик) з атмосферою азоту (вміст кисню менше або дорівнює 10 проміле) для запобігання дезицифікації через окислення.
-Мета: розмір зерна, контрольований до 6-8 ступеня ASTM (середній розмір зерна 20-40 мкм), твердість, знижена до HV80-120.
2. Закінчення відпалу (відпал зняття стресу)
- Призначення: усунути залишкові напруги, стабілізуйте розміри та регулюйте механічні властивості (такі як твердість та міцність на розрив).
-Процес: Температура: 200-300 градусів, час утримання: 1-2 години. Підходить для продуктів, що потребують певного ступеня сили (наприклад, еластичні компоненти). Альтернативно, низькотемпературне відпал (150-200 градусів) може бути використаний для зняття стресу, не змінюючи стан загартування роботи. Підходить для застосувань, що потребують високої твердості (наприклад, ріжучої смуги). Iv. Поверхнева обробка та точна обробка
1. Малювання та накопичення
-Використовуйте суміш сірчаної кислоти та соляної кислоти (5% -10% концентрації, 50-70 градусів) або електролітичного маритації для видалення шкали, що утворюється під час гарячого/холодного прокатки, та забезпечення чистоти поверхні (вміст заліза менше або дорівнює 50 проміле).
- Після марикації нейтралізуйте 5% розчином карбонату натрію та ультразвукове очищення смужки, щоб запобігти колодному залишку кислоти.
2. Поверхнева обробка
-Проведення: Використовуйте низьке зниження на 0,5% -2% для поліпшення гладкості поверхні (РА менше або дорівнює 0,4 мкм) та розмірній точності.
- Покірання: Нікельне покриття, олов'яне покриття або покриття проти річки використовуються за потребою. Наприклад, латунна смуга для електронних роз'ємів часто є нікельованою (товщина 1-3 мкм) для підвищення провідності та стійкості до окислення . 3. точності розрізання та випрямлення
-По -Slitting: використовуються кругові ножиці або лазерні розрізні машини, з точністю ширини, що контролюється в межах ± 0,05 мм (вузькі смужки) або ± 0,1 мм (широкі смужки), а крайові запускаються менше або дорівнюють 0,01 мм.
-Припит: Мультикольована машина випрямлення (15-21 валиків) усуває хвилясті та кашбер, підтримуючи прямість менше або дорівнює 1 мм/м, гарантуючи, що площина смужок відповідає вимогам автоматизованого штампувального обладнання.
V. Огляд та контроль якості
1. Розмірна перевірка точності
-Подифікація: -Данка датчика товщини або датчик товщини лазера, точність ± 0,5 мкм.
-Вирація: Система візуального огляду (CCD -камера), точність ± 0,02 мм.
-Стратність: тестер прямості типу напруги, роздільна здатність 0,1i одиниця (I одиниця=10^-5 Відносне подовження протягом 1 м довжиною).
2. Тестування механічних властивостей
-Здійність: тестер твердості Вікерса (навантаження 1-5 кг), точність ± 5HV. Міцність на розрив/подовження: тестова машина для мікро-різниці (ширина зразка 5-10 мм), точність тесту ± 2%.
3. Перевірка якості поверхні
Візуальний огляд: інтенсивність світла, що перевищує 1000 люкс, огляньте наявність дефектів, таких як подряпини, ями та зсув кольору (максимальний розмір дефекту менше або дорівнює 0,05 мм).
Скануючий електронний мікроскоп (SEM): проаналізуйте поверхневу мікроструктуру, щоб переконатися, що немає тріщин або залишкових оксидних плівок.
Компанія має кластер провідних виробничих ліній для обробки міді в Китаї, включаючи:
Німецька імпортована точна виробнича лінія мідної трубки (річна продукція 30 000 тонн)
Японська технологія мідної фольги лінія (найтонша до 6 мкм)
Повністю автоматична мідна смуга безперервної екструзії
Інтелектуальний мідний аркуш і блок обробки на смузі
Оцифрований контроль та управління всім виробничим процесом реалізується за допомогою системи MES, і розмірна точність продукції може досягати ± 0,01 мм.
Електронна пошта
