Сьогодні давайте подивимось на його виробництво та обговоримо високоточну латунну смугу! Високоточна латунна смуга-це мідна сплавна смуга, що містить високу розмірну точність, відмінну якість поверхні та чудові механічні властивості. Він широко використовується в електроніці, точній техніці, аерокосмічній, автомобільних деталях та інших галузях, таких як роз'єми, екранування кришки та еластичні компоненти.
Процес виробництва високоточної латунної смуги вимагає поєднання металургійних, прес-робочих, термічних обробки та точних тестувань. Нижче наведено основні потоки процесу та ключові технічні моменти:
1. Підготовка сировини: точний контроль складу сплаву
1. Партія та плавлення
-Палійний склад: типові високоточні латунні смужки включають H65 (65% Cu, 35% Zn) та H62 (62% Cu, 38% Zn), з додаванням елементів слідів (наприклад, 0,1% -0,3% PB для поліпшення мальовності, 0,2% -0,5% SN до підвищення стійкості до корозій). Процес плавлення: Використовується вакуумна плавича або індукційна піч середньої частоти, при цьому температура плавлення контролюється при 1100-1200 градусах для запобігання випаровування цинку (точка кипіння цинку-907 градусів) та хімічна сегрегація.
Для ізоляції атмосфери та зменшення окислення додається покрив агент (наприклад, вугілля). Газ азоту або аргону вводиться на пізніших стадіях плавлення для видалення включення (вміст оксиду цілі менше 0,005%, вміст газу менше або дорівнює 5 проміле).
2. Процес кастингу
Постійне лиття: Використовується горизонтальний або вгору безперервний лиття. Розміри злиття зазвичай товщиною 20-50 мм і шириною 100-300 мм.
Ключові елементи управління: Швидкість охолодження: Температура води цвілі підтримується на 20-30 градусів, а швидкість лиття підтримується на рівні 0,5-2 м/хв для забезпечення тонкого зерна зерна (середній розмір зерна менше або дорівнює 50 мкм) та відсутності порожнин усадки або повітряних отворів. Відпал з’їзду: відпал гомогенізації проводиться відразу після лиття (температура 550-650 градусів, утримуйте 2-4 години) для усунення дендритної сегрегації та покращення процесу гарячого кочення.
Ii. Пластикова обробка: мультипасове прокатка досягає високої точності
(I) Гаряче прокатка
-Припія: розкачайте злиття в смужку товщиною 3-10 мм, розбивайте литлу структуру та збільшуйте щільність.
-Поцеси Параметри: Температура нагріву становить 650-800 градусів (зменшується зі збільшенням вмісту міді, наприклад, 750 градусів для H65 та 850 градусів для H80), з часом утримування 1-2 години. Рокування проводиться за допомогою 4-кратного гарячого кочення з загальним зниженням на 60%-80%та зменшенням одного проходу менше або дорівнює 25%, щоб уникнути розтріскування. Охолодження після прокрутки виконується при охолодженні повітря або води до кімнатної температури, при цьому товщина масштабу оксиду поверхні контролюється менше або дорівнює 5 мкм. (Ii) Холодне прокат
-CORE PRECES: Мультипасовий холодний прокат досягає зниження товщини (від 3 мм до 0,05-1,5 мм) та контролю за продуктивністю, що вимагає високоточній системі рухомості та контролю натягу.
-Key Technologies:
1. Тип млина:
-Медія-товща смуга (більше або дорівнює 0,3 мм): використовує 4-високий реверс-млин із коефіцієнтом рулону (робочий рулон/резервний рулон) 1: 3-1: 5 та точність контролю сили рулонної сили ± 1%.
-Ultra-Thin Strip (<0.3mm): Utilizes a 12- or 20-high Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill), achieving a minimum rolling thickness of 0.01mm and a thickness tolerance of ±1%.
2. Процес прокатки:
-Пас зменшення: Початкові проходи на 15%-25%, з подальшим точним коченням проходять менше або дорівнюють 10%, щоб уникнути надмірного затвердіння роботи . - змащування нафти: використовуйте мінеральну олію з низькою вікоздатністю (кінематична в'язкість 4-8 мм²/с) або синтетичне естер. Контролюйте температуру рухомого масла на 30-50 градусів і забезпечуйте шорсткість поверхні Ra менше або дорівнює 0,8 мкм.
-Контроль натягу: після натягу / попереднє напруження=1.1-1.3, щоб запобігти відхиленню або розмаху. Підтримуйте рівномірність товщини в межах ± 0,5%.
Iii. Термічна обробка: подвійний контроль за продуктивністю та точністю
1. Проміжний відпал (відпал перекристалізації)
- Мета: Усуньте загартовування роботи з холодним коченням, відновлюйте пластичність та підготуйтеся до подальшого прокатки.
-Процес: Температура: 500-650 градусів (580 градусів для латуні H65, наприклад), час утримування: 30-120 хвилин, збільшуючись зі збільшенням товщини.
-Обладнання: Використовуйте безперервну відпінну печі (наприклад, піч-перенослення в ролі) з атмосферою азоту (вміст кисню менше або дорівнює 10 проміле), щоб запобігти окислювальній дезіцифікації . - ціль: розмір зерна, керована в межах ASTM 6-8 (середній розмір зерна 20-40 мкм), твердість, що зменшується до HV80-120.
2. Закінчення відпалу (відпал зняття стресу)
- Призначення: усунути залишковий стрес, стабілізуйте розміри та регулюйте механічні властивості (наприклад, твердість та міцність на розрив).
-Процес: Температура: 200-300 градусів протягом 1-2 годин. Підходить для продуктів, що потребують певного ступеня сили (наприклад, еластичні компоненти). Альтернативно, низькотемпературне відпал (150-200 градусів) використовується для зняття стресу без зміни стану загартування роботи. Підходить для застосувань, що потребують високої твердості (наприклад, ріжучої смуги).
Iv. Поверхнева обробка та точна обробка
1. Малювання та накопичення
-Використовуйте суміш сірчаної кислоти та соляної кислоти (5% -10% концентрації, 50-70 градусів) або електролітичного маритації для видалення масштабу, виробленої під час гарячого/холодного прокатки, і забезпечуйте чистоту поверхні (вміст заліза менше або дорівнює 50 ppm).
- Після марикації нейтралізуйте 5% розчином карбонату натрію та ультразвуковим очищенням смужки, щоб запобігти колодному залишку кислоти.
2. Обробка поверхні
-Прохідне перемикання: Використовуйте низьке зниження на 0,5% -2% для поліпшення гладкості поверхні (РА менше або дорівнює 0,4 мкм) та розмірній точності.
- Покірання: Нікельне покриття, олов'яне покриття або покриття проти річки використовуються за потребою. Наприклад, латунна смуга для електронних роз'ємів часто є нікельованою (товщина 1-3 мкм) для підвищення провідності та стійкості до окислення . 3. точній розрізання та випрямлення
-По -Slitting: використовуються кругові ножиці або лазерні розрізні машини, з точністю ширини, що контролюється в межах ± 0,05 мм (вузькі смужки) або ± 0,1 мм (широкі смужки), а крайові запускаються менше або дорівнюють 0,01 мм.
-Припит: Мультикольована машина випрямлення (15-21 валиків) усуває хвилясті та кашбер, підтримуючи прямість менше або дорівнює 1 мм/м, гарантуючи, що площина смужок відповідає вимогам автоматизованого штампувального обладнання.
V. Огляд та контроль якості
1. Розмірна перевірка точності
-Подифікація: -Данка датчика товщини або датчик товщини лазера, точність ± 0,5 мкм.
-Вирація: Система візуального огляду (CCD -камера), точність ± 0,02 мм.
-Прапіт: тестер прямості типу натягу, роздільна здатність 0,1i одиниці (I одиниця=10^-5 Відносне подовження протягом 1м довжиною).
2. Тестування механічних властивостей
-Hardness: тестер твердості Вікерса (навантаження 1-5 кг), точність ± 5HV . - Міцність на розрив/подовження: Тестова машина для мікро-розрив (ширина зразка 5-10 мм), точність тесту ± 2%.
3. Перевірка якості поверхні
-Візуальна перевірка: інтенсивність світла, що перевищує 1000 люкс, огляньте наявність дефектів, таких як подряпини, ями та зміна кольору (максимальний розмір дефекту менше або дорівнює 0,05 мм).
-Кансуючий електронний мікроскоп (SEM): проаналізуйте поверхневу мікроструктуру, щоб забезпечити відсутність тріщин або залишкової оксидної плівки.
Компанія має кластер провідних виробничих ліній для обробки міді в Китаї, включаючи:
Німецька імпортована точна виробнича лінія мідної трубки (річна продукція 30 000 тонн)
Японська технологія мідної фольги лінія (найтонша до 6 мкм)
Повністю автоматична мідна смуга безперервної екструзії
Інтелектуальний мідний аркуш і блок обробки на смузі
Оцифрований контроль та управління всім виробничим процесом реалізується за допомогою системи MES, і розмірна точність продукції може досягати ± 0,01 мм.
Електронна пошта
